1、測試并記錄溫度基線：精準控溫的“基準坐標”
溫度基線是連續流溫控的“原始參照系”。溫度基線是指用水或者溶劑替代反應物料，模擬反應過程的溫度、壓力和停留時間等參數，同步記錄所有溫度探頭的監測數據，以此建立反應體系的“溫度背景值”，用來分析在相應條件下的反應過程。
為何必須測試溫度基線？
Ø 反應管道與探頭的尺寸匹配度、探頭耐腐蝕性要求對檢測性能的限制；
Ø 安裝位置偏差、流速波動、管道填充狀態及保溫效果等環境變量，都會導致探頭讀數與真實反應溫度產生偏差。
這些偏差如同數據中的“背景噪音”，而溫度基線正是“降噪工具”。 通過對比反應過程的實時溫度數據與基線數據，可精準剝離環境干擾，還原反應放熱的真實變化趨勢，為工藝優化提供可靠依據。
實戰價值：某醫藥中間體的連續流合成中，未校正基線時，反應溫度顯示“穩定在 80℃”，但產物純度波動較大；引入基線對比后發現，實際反應溫度因管道散熱存在高達10℃偏差，通過針對性調整換熱參數，純度穩定性提升至 99.2%。
溫度基線的用法，將反應過程的溫度數據和相應工藝參數情況下的溫度基線數據進行對比分析，排除溫度基線的干擾因素，獲得反應過程的溫度變化數據，從而推導出反應過程的放熱量變化情況，從而判斷反應過程完成情況，為工藝開發和生產提供工藝數據。也就是說，通過反應過程溫度數據和溫度基線數據的對比，或者反應進行過程的相對溫度變化情況，其相對溫度變化比其絕對的溫度數值更有意義和實際參考價值。
PS，人為誤導因素，溫度探頭若置于導熱介質中或者貼近該位置，這樣的溫度數據顯得又穩又準，但實際上并不能真實地反映出連續流過程反應強度和放熱強度，特別是小試設備。即使在中試和量產設備中，溫度探頭位置受流速快慢、液體是否充滿腔體、安裝位置和保溫措施等，多少都會有一定的偏差。
總而言之，同一個工藝項目的工藝參數的具體值，不同設備肯定是不同的，不必太過糾結，一切以產品收率和轉化率為參考依據。
2、雙控溫策略具體實施：動態溫控的“操作手冊”
雙控溫策略的核心是通過雙路溫控介質(TCU)的比例調節，應對連續流反應沿管道空間推進時的放熱差異：從進料到出料，反應完成度從0%到100%的過程中，放熱量呈動態變化，需匹配差異化的控溫力度。
(1)反應階段劃分與控溫需求
按照那央微化提出的“三段式工藝邏輯”，連續流反應沿管道依次經歷預熱段、預混段、反應強化段、反應熟化段、降溫段，其中預混強化和熟化段是雙控溫的關鍵作用區。
溫控目標：假定為了使整個反應過程的反應溫度穩定在80℃左右，通過工藝摸索，需要預熱段殼程導熱介質供給溫度為100℃、反應強化段殼程導熱介質供給溫度為60℃以及反應熟化段殼程導熱介質供給溫度為80℃，利用雙控溫策略就可以實現上述目的。
Ø 預熱段：需快速升溫至反應起始溫度，以100℃介質主導；
Ø 預混和反應強化段：放熱最劇烈，需60℃低溫介質強力移熱；
Ø 反應熟化段：放熱減弱，需60℃與100℃介質按比例混合，維持恒溫。
(2)硬件連接與參數設定
以 “目標溫度 80℃” 為例，實操步驟如下：
設備配置：雙路溫控單元(TCU1設定60℃，TCU2設定100℃)，通過三通比例閥連接反應段夾套；
閥門調節：
Ø 預熱段：全開TCU2閥門(100℃介質)，關閉TCU1，快速升溫至反應閾值；
Ø 預混反應強化段：全開 TCU1閥門(60℃介質)，關閉TCU2，強力移除峰值熱量；
Ø 反應熟化段：TCU1與TCU2閥門各開50%，通過介質混合實現 80℃恒溫。
(3)優勢驗證
某硝化反應采用該策略后，對比傳統單控溫：
Ø 溫度波動從 ±10℃收窄至 ±1℃；
Ø 反應時間縮短40%，廢酸排放量減少35%；
Ø 設備運行穩定性提升至連續一個生產周期(3個月)無故障。
